房车大全上汽大通原厂房车v80

房车不同于家用轿车，房车进入中国的时间并不长，房车市场也还处于起步阶段。而在生产制造方面，相比国内汽车工厂的高度自动化、电子化及智能化，国内大部分房车工厂还处于改装厂的阶段；部分房车工厂的现状可能是搬运基本靠手、通讯基本靠吼。但是有一个品牌在现在国内房车的市场份额却是相当可观的，下面给大家来介绍下这个别人口中说到的开挂一般的存在的房车生产基地。他在江苏溧阳，她就是上汽大通房车生产基地。

上汽大通溧阳房车生产基地由上汽大通房车科技有限公司投资建设，一期占地面积420亩，总投资金额超6亿元。上汽大通溧阳房车生产基地是国内最大的也是首个专为定制化房车打造的研发及生产基地，可实现多平台产品共线生产，包含RV80 B型/C型、营地拖挂RT11及RG10等车型。值得一提的是，溧阳房车生产基地是国内第一家能够与基型车同步开发的房车工厂，也是第一家完全引入整车开发流程的房车企业，国内第一个实现批量化C2B产品开发的房车企业。

工厂内最引人注意的就是这条中国最长的全自动房车生产流水线，制造车间对标国外Hobby、Hymer等一流房车工厂的技术标准。车间引进欧洲先进的生产设备，建设柔性化装配车间、智能化家具车间、厢板车间及自动化智能物流配送系统，设备先进程度处于行业领先位置。

对于有着乘用车研发制造背景的上汽大通房车来说，用于制造自行式房车的底盘均经过严谨完善的底盘耐久试验及翻滚试验等，从而确保上汽大通房车的耐用及安全性，这种上汽大通房车特有的技术优势是原厂品质的基础保证。

相对于国内很多房车厂商，上汽大通在房车制造工艺上，采用了先进的由内至外装配工艺。虽然由外到内与由内到外听起来像是一个很简单的变化，实则改变了整个产品的工艺路径，关系重大。对于由外而内的装配工艺来说，在合拼箱板后再安装家具，由于无法避免的安装公差，有很大几率使得家具的连接零件出现轻微变形从而产生内应力。而零件与零件之间的内应力会始终存在，就好似一颗定时炸弹，行驶在颠簸路段时很有可能通过震动将内应力释放，从而造成零件的松动、异响甚至脱落。所以在房车设计过程中，应尽可能避免内应力的产生。而上汽大通所采用的由内而外的生产工艺，所有的家具都不依靠箱板进行安装定位，独立成为受力结构，能够很好地避免零件之间内应力。

参观生产线时我发现，上汽大通房车的家具装配已经实现了模块化安装，车间工人在家具装配区提前将板材、柜门及相应线束组装完成，从而在相应工位通过吊具直接将模块化家具在房车上进行定位及安装。这种模块化安装工艺不仅提高了装配质量及匹配精度，也极大提升了生产效率。

不同于大部分房车厂家，上汽大通房车没有选择对外采购家具，而是在生产基地中建设了独立的木工车间，从源头把控产品质量。家具制造区引进了世界排名前列的意大利Biesse和德国Homag的木工机械设备，软件上结合智能制造系统，大大提高板材加工制造效率。在木工车间里，房车家具的加工共分为三个环节，首先根据家具设计将板材切割成需要的形状，随后对板材进行封边；值得一提的是，工厂使用的封边机器能够对圆弧板及异型版进行自动封边。最后环节则是通过工人对家具板材进行打孔处理。而在明年下半年木工车间还计划进行二期的投产，二期将引进实木加工设备、自动覆膜机等新设备来实现更多元化的产品需求；除去提升常规板式家具产能，还会考虑美式拖挂房车的实木家具制造。

座椅可以说是房车内的核心安全配置，上汽大通房车座椅通过高强度等级螺栓和钢制底盘连接固定，在紧固螺栓时，扭矩经过严格标定，在工人完成紧固进行自检后，巡检员还会进行复检，在房车下线后还进行最终质检。对于所有关键路径上的标准件安装，至少有三道检验程序，从而确保整车安全符合乘用车安全标准。实际上在产品初期设计时，会锁定一些安全要素较高的零部件作为重点关注对象，从开发的前期到后期都会持续关注。

总结：上汽大通溧阳房车生产基地是目前当之无愧的中国最大的房车生产基地，颠覆了传统房车制造行业“于底盘上改装”的房车生产模式，而是遵循整车开发标准流程的正向设计，有着规范化的造型设计、结构设计、虚拟分析及实验认证的完整流程，将房车设计生产模式从“小作坊”形式提升到“乘用车标准”。上汽大通将房车做为一个整车的研发思路充分考虑了房车的安全性、环保性、整体性和易维修性。同时基于原有整车的生产经验，将制造汽车的标准和技术引入并应用在房车生产之上，尽可能多的让房车制造标准化和自动化，使得从上汽大通溧阳房车生产基地下线的每一台房车都拥有完全一致的可靠质量，这也是上汽大通原厂品质的关键所在。