丰田生产流程图

丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，公司早期以制造纺织机械为主，创始人丰田喜一郎1933年在纺织机械制作所设立汽车部，从而开始了丰田汽车公司制造汽车的历史。至今已在天津、广州、成都、长春合资建立了6个整车工厂和4个发动机工厂，工厂分别生产普锐斯和兰德酷路泽、皇冠、锐志、卡罗拉、花冠、威驰、RAV4等车型。

1：广汽丰田南沙工厂

广汽丰田南沙工厂：丰田成立于2004年9月，注册资本4.357亿美元，其中广汽和丰田各占50%股份。企业占地面积187万平方米，产能为36万辆/年。广汽丰田南沙工厂享有“丰田全球最先进工厂“的美誉。

目前丰田南沙工厂有两条生产主线，第三条生产线以及在2017年年底投入使用。第三生产线占地面积约为96万平方米，毗邻第一、第二生产线，距离约为2.5公里。

在广汽丰田第三生产线和第一、第二生产线之间，10多家配套的汽车零部件制造企业聚集，华南区供应商合作的伙伴也有在此。

丰田南沙工厂的冲压车间总投资额为12亿，占地面积4.6万平方米，共有6条冲压线，15台冲压机。

2：一汽丰田成都工厂

四川一汽丰田汽车有限公司

四川一汽丰田汽车有限公司成立于1998年，是丰田汽车公司在中国的第一个整车合资项目，先进的制造工艺、标准化的质量体系一直为人称道。

一汽丰田新工厂

一汽丰田新工厂位于成都经济技术开发区内，占地面积约45.5万平方米，该项目总投资额为36亿元，达到年产3万辆的生产能力。为了充分发挥自然环境的优势，项目导入污水处理循环再利用系统，采用可降低环境负荷的水性涂料。

目前生产车型为COASTER柯斯达、PRADO普拉多4.0L以及最新的PRADO普拉多2.7L。

在这座工厂一辆普拉多车型要经过冲压加工、焊接组装、车身涂装、在总装线上搭载发动机、座椅等最终经过一系列的测试。

冲压车间

成都工厂的冲压车间面积达1.2万平方米，拥有160T、250T、600T、800T、1200T等多种型号的机械式冲压机，另外还有3000T油压式压机1台，模具304套。

冲压工序就是将钢板投入模具，利用压力机进行拉延、冲孔、修边等工程，加工出普拉多车型的部分金属部件。

在冲压工序制造出的部品被送入焊接工序。焊接车间的主要工作就是将一个个冲压件组装起来，形成立体的车身结构。

涂装车间

焊接完成后，初具规模的普拉多车身将被送入涂装车间进行涂装。这个车间将对车身进行喷漆。经过电泳、PVC密封、面漆、空腔、注腊等几个重要的工艺，在车身将披上一层电泳漆膜。

这个环节采用的是独立生产线，保证车身的电泳膜从里到外厚度均匀，车身防腐性能符合标准。

涂面漆环节

电泳后车身将进入涂面漆环节。大量自动喷涂机的使用，提高了喷涂质量和稳定性。然后进入最后的总装环节。

生产线

生产线由底盘、前内装线、后内装线构成，并采用辅助装置搭载仪表盘、门、座椅，减轻作业负担。为避免出现漏装误装 全部部品均实行单台送料。再配合各工位的自主检查、线内检查、QC工程管理表抽查等措施。

品质检验

总装完成后，只剩下最后的品检环节了。品检分为部品检查、车辆检查、车辆监查评价三项流程，通过1300余项检查。经过这些复杂、细致的检查后，成都工厂还会对已检查合格车辆进行抽样监查和各种法规评价，对结果进行分析和改善。

3：一汽丰田天津工厂

一汽丰田由中国第一汽车股份有限公司、丰田汽车公司和丰田汽车(中国)投资有限公司，中外股比为50%：50%。公司注册资本为33亿元人民币，占地面积161万㎡，目前生产能力为年产53万辆。公司前身为2000年6月成立的天津丰田汽车有限公司，2002年6月，一汽与丰田在北京签署了“8·29”战略合作协议将天津丰田纳入整体合作框架之中。2003年9月正式更名为“天津一汽丰田汽车有限公司”。

一汽丰田目前在天津拥有三座工厂，是一汽丰田在中国最大的乘用车制造基地。一汽丰田天津第二厂，2004年建成正式投产，建筑面积：158000平方米，初期年产能预计将达到22万台。一汽丰田天津第三厂，2007年建成正式投产，建筑面积：400000平方米，初期生产规模为年产20万辆普及型轿车。

建设者们遵循“高质量、高速度、高效率和低投入”的原则，在短时间内建成一座代表世界领先水平的现代化汽车制造工厂。

以上为合并该改进后总装过程，虽然是一起丰田的老基地，不过工厂一直在改进，近几年不断改进升级工厂扩大产能，2018年一汽丰田在天津增加一条新的生产线，年产能为100 000辆。此次新设生产线/工厂，并不简单等同于扩产，而是进行产能迭代替换。丰田将采用“丰田新全球架构”(Toyota New Global Architecture，简称TNGA)打造新车。该平台有模块化等特点，能够帮助车企降低制造成本，缩短生产周期。为了适应新车，天津新厂将采用小型化和轻量化的生产设备，丰田曾表示将在新工厂升级生产方式，包括削减安装设备的时间、充分应用设备等。

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