奔驰m272发动机进化史

自2016年底梅赛德斯-奔驰宣布将重返直列式六缸发动机板块 随后代号为M256发动机(图1)横空出世，代表了梅赛德斯-奔驰直列式发动机系列的开始，将取代目前主流的M276发动机。该款发动机从诞生起就注入了一系列的创新措施，例如采用了48V电气化装置、可变控制机油回路、智能加热管理系统、汽油微粒滤清器以及取消了皮带传动等设计，这意味着尽管涉及到艰巨的性能目标，但也实现了油耗水平的显著降低，且与M276相比，二氧化碳排放减少20%左右，输出功率增加15%以上。全新M256已分别搭载于S级、E级、CLS等车型上。

图1 M256发动机

本文讲解该款发动机的技术亮点，即各系统及其功能。为便于了解，按发动机的组成和工作原理，将其分为九个系统逐一介绍。

1.空心杆阀；2.空心平座阀。

图2 空心平座阀

2.凸轮轴机构

进气侧和排气侧各安装了一个凸轮轴调节器(图3)，允许两个凸轮轴向“提前” 或“延迟” 方向连续调节最多40°曲轴转角，进气门在上止点(TDC)前4°至TDC后36°曲轴转角的范围内打开；排气门在TDC前25°至TDC后15°曲轴转角的范围内关闭。这样，气门重叠角可在较宽的限制范围内变化，继而获得更经济的点火正时，并优化发动机扭矩和改善排气特性。

2/1.止动螺栓；2/2.带板簧的密封条；2/3.压缩弹簧；2/4.叶片式活塞；2/5.驱动齿轮；2/6.护盖。

图3 凸轮轴调节器

凸轮轴调节功能由发动机控制单元(ME)根据转速和机油温度启用，机油温度对凸轮轴调节所需的油压(大于1.5bar，1bar=105Pa)有重要影响。ME通过PWM信号促动凸轮轴电磁阀，然后推动控制柱塞，这样，来自凸轮轴油道内的油压就会进入与凸轮轴相连的叶片型调节器，推动调节器旋转，实现凸轮轴调节。凸轮轴位置由霍尔传感器通过检测凸轮轴前部的脉冲轮的位置来识别 并将信号传送至ME分析，图4所示为凸轮轴调节原理图，图5所示为调节器中的机油流向。

1.控制阀；1/1.阀体；1/2.控制柱塞；1/3.回缩弹簧；2.凸轮轴调节器；3.进气凸轮轴；Y49/1.进气凸轮轴电磁阀。

图4 凸轮轴调节原理

A.延迟点火正时的压力室；B.正时提前的压力室；C.来自进气凸轮轴的发动机油；D.正时提前的转动方向；E.延迟点火正时的转动方向；F.控制柱塞。

图5 调节器中的机油流向

3.可变气门升程系统(CAMTRONIC)

M256装配有梅赛德斯-奔驰进气侧的可变气门升程系统(CAMTRONIC)，即可变发动机正时 可实现进气侧的两级行程转换。可变气门升程系统和凸轮轴调节器的组合 可大幅减小低负荷时增压变化损失 这通过阿特金森(Atkinson) 正时策略，适用于较大气门升程和较小气门升程。

进气凸轮轴上有6个机切凸轮件，如图6所示，每个凸轮件控制一个汽缸的进气门；一个CAMTRONIC促动器同时促动2个凸轮件。对于每个气门而言，凸轮件本身都是具有两个曲面的双凸轮结构，如果较陡的凸轮部分启用，则气门升程增加且气门打开较长时间；如果切换至凸轮较平坦的部分，则气门升程缩短且气门快速关闭。此外，凸轮的不对称轮廓，还通过增加的增压运动进一步稳定燃烧，由此产生的覆盖在油气混合物上的涡旋持续运动，确保发动机在尽可能低的负荷下运转更加稳定。

H f.凸轮的平坦部分；H s.凸轮的较陡部分；K.曲线轨道；N1.1号汽缸凸轮件；N2.2缸凸轮件；N3.3缸凸轮件；N4.4缸凸轮件；N5.5缸凸轮件；N6.6缸凸轮件；S.柱塞；Y49/19.1缸和2缸CAMTRONIC促动器；Y49/20.3 缸和4缸C A M T R O N I C促动器；Y49/21.5缸和6缸CAMTRONIC促动器。

图6 进气凸轮轴

发动机控制单元根据发动机转速、载荷及温度，通过脉冲宽度调制(PWM)信号促动CAMTRONIC促动器，从而控制进气门的低升程和高升程之间的转换。在部分负荷范围内，进气门通过低升程凸轮轮廓促动，因此不会完全打开且关闭较早，短暂的打开时间与开度较大的节气门会消除部分负荷范围内对气流的阻力 同时下部气门升程减少摩擦力，从而有助于提高燃油经济性。如果发动机转速或负载增加，那么进气凸轮轴上的凸轮件切换至高升程凸轮轮廓，为此 相应促动器被触发，气门挺杆沿凸轮件上的曲线轨道移动，受凸轮轴转动和曲线轨道设计的作用 凸轮件沿轴向运动 高升程凸轮轮廓作用于进气门。曲线轨道上的倾斜部分导致气门挺杆返回启动位置。为将凸轮轴复位到低升程， 第二个气门挺杆移入邻近曲线轨道并相应地复位，气门挺杆的位置由促动器中集成的霍尔传感器监测。

4.曲轴箱和曲轴总成

曲轴箱由压铸铝制成，采用内部开发的NANOSLIDE®技术进行汽缸涂层，汽缸接触面由梅赛德斯-奔驰专利双丝电弧喷涂方法加工而成。该喷涂方法将一层铸铁喷涂到预加工的曲轴箱上，随后的精密加工创造极光滑、摩擦优化的缸套，大大降低摩擦损失，并因其薄度保证了冷却液套的最佳热传递，图7所示为曲轴箱结构图。

1.带C A M T R O N I C的进气凸轮轴；2.压电喷油器；3.冷却管活塞；5.无带式发动机；6.带NA N O S L I DE®套管的曲轴箱；7.安装在发动机附近的催化转化器；A9/5.电动制冷剂压缩机；M75/11.电动冷却液泵。

图7 曲轴箱结构

曲轴和连杆由锻钢制成，其较高的标准输出功率增加了活塞(图8)顶部的热负荷和机械负荷，为降低这些负荷以及活塞顶部的温度 活塞装备了冷却管，冷却装置集成在机油回路的热量管理系统中。活塞顶部温度的下降 有助于确保稳定的燃烧和降低发动机内部的排放水平。此外，活塞环也已受到优化。

1.冷却管；2.活塞；3.摩擦减少的活塞环；4.活塞销。

图8 活塞

二、启动系统

M256成功进入了48V车载电气系统，能量存储装置使用的是48V锂离子蓄电池 储存电能约为1kWh。该蓄电池可非常紧凑地集成并与按需供应的冷却和加热系统结合在一起。

集成式启动机发电机A79内部(图9)是由一个带永久励磁的三相线圈、一个获取角度位置的解析器和两个温度传感器组成，作为一个整体，A79安装在发动机和变速箱(9G-TRONIC)之间，通过螺栓与曲轴刚性连接，其任务是在驱动轴和48V电气系统之间交换能量，它通过两种不同的方式运转：在发动机模式中 通过提供的发动机扭矩可以启动静止的内燃机以及对已转动的驱动轴进行加速；在发电机模式中 可以产生电能(发电机)并提供给48V车载电气系统并为48V蓄电池(G1/3)充电。

启动机-发电机控制单元即电力电子模块，位于齿轮式启动机(不再安装使用)的安装位置，在集成式启动机发电机的三相交流系统和48V车载电气系统的直流系统之间建立电气连接。

A79.集成式启动机发电机；N129.启动机发电机控制单元。

图9 发动机A79分解图

三、润滑系统

机油回路的重要开发目标是凸轮轴的高调节性能，即向液压凸轮轴调节器提供所需要的油压 以便在怠速时可按照所需速度进行调节，这主要是为了减少排放并实现更高的动态驾驶标准。对于六缸直列式发动机，在主要运转范围内产生的抑制性平均凸轮轴载荷力矩 对油压水平具有较高要求。为此，首次使用了所谓的“SplitOiling概念”(图10)，这指的是机油回路使用一个可变的容积流量叶片式油泵，永久性地为凸轮轴调节器提供稳定液压控制的高压，以及为剩余润滑点提供ME内部特性图控制的低压。为节省空间，低压管理系统的硬件集成在机油滤清器模块中，电磁阀(Y130)用于调节油压，并促动引导式控制柱塞，后者打开高压和低压之间所需的横截面积。M256不再有机油尺，机油液位通过油底壳中的机油传感器监测，然后显示在仪表盘上。

四、点火系统

传统工作模式会对点火线圈充电，且每次点火循环产生一次点火火花，即单火花点火。在每个点火循环内 当发动机在正常工作温度运行时，点火线圈通常会被充电，并生成点火火花。如图11所示为点火系统曲线，M256可以使用具有较高能量的点火线圈安全点燃混合气，这也适用于冷启动的情况 从而实现较长的火花点火持续时间；也可以为每个点火过程使用多个火花 而不仅是一个火花，该工作模式称为多火花点火。与单火花点火相比 多火花点火使用了更多的火花。这并不是一系列的数个单火花一个接一个地点火，而是点火线圈在期间反复充电以便为火花重复提供充足的能量。多火花点火的开始阶段和单火花点火一样，点火线圈从一开始就充电，直至达到所需的初级线圈电流，该电流在点火时刻中断，由此产生火花。但是 点火线圈未完全放电，次级线圈电流的大小取决于点火线圈充电量，并在点火线圈中进行测量。如果次级线圈电流降至阈值以下，那么线圈电子装置会再次提供充电电流，流过的初级电流大小也会受到监测，当达到电流阈值时，则初级电路断开 并再次切换至高电压生成模式，产生另一次火花。如图12所示为发动机点火顺序，之后的火花产生原理相同。

1.机油模块；2.热交换器；3.回位弹簧；4.控制柱塞；6.机油滤清器滤芯；Y130.发动机油泵阀；A.高压；B.低压；C.非控制油压。

图10 SplitOiling概念

A.延迟时间；B.火花持续时间；C.充电阈值；D.放电阈值；E.点火正时；V.电压；i1.初级电流；i2.次级电流。

图11 点火系统曲线

图12 发动机点火顺序

五、燃油供应系统

M256的直接喷射系统与M276相同，由低压回路和高压回路组成，通过油轨进行无回流式高压供给。

1.低压回路

燃油泵由燃油系统控制单元(N118)促动，然后从油箱中抽取燃油，产生大约4～6.7bar的燃油低压，并通过燃油滤清器输送至高压泵。燃油滤清器上集成了溢流阀、止回阀和虹吸泵。溢流阀在约为7～9bar的油压范围内打开，卸载的压力用于驱动虹吸泵，以便将左半油箱中的燃油抽吸到右半油箱，确保油箱左右两侧的油量平衡；止回阀在燃油泵关闭时 防止燃油压力下降(降至约4bar以下)。燃油系统控制单元不断读取燃油压力传感器 (B4/7) 的电压信号。用于评估当前的燃油压力，并将其与标准的燃油压力进行比较，据此促动燃油泵，从而使实际压力接近于标准压力。为确定燃油需求，发动机控制单元(ME)对燃油压力和负荷要求进行评估。在燃油压力约为4～6.7bar 时 根据需求将燃油输送功率调节在0～130L/h区间内。

2.高压回路

高压泵由链条驱动，将燃油压缩至直接喷射所需的约200 bar的高压 并通过至6个喷油器(Y76/1～Y76/6)精细雾化后喷入燃烧室。高压泵上有一个油量控制阀(Y94)，由ME通过脉冲宽度调制(PWM) 信号促动，可根据工况调节进入高压泵的燃油流量。燃油压力和温度传感器集成在油轨上，检测的当前燃油高压以及燃油温度，传感器的信号传送给ME读取，然后由ME。通过CAN网络传送至N118分析，用于调节油压。高压泵的最高工作压力为200bar，只有当车辆静止且换挡杆处于位置“N” 或“P” 时 压力才会降至130bar 以减少高压泵的噪音。如果发动机在较热时关闭 高压回路中的油压可能会升高至约250bar， 一旦达到该阈值，高压泵中的阀即会打开 随后压力降低，在再次启动发动机时 压力迅速降至200bar 的标准工作压力，图13所示为高压油路结构图。

19.高压泵；20.油轨；B4/25.燃油压力和温度传感器；Y76/1.1缸喷油器；Y76/2.2缸喷油器；Y76/3.3缸喷油器；Y76/4.4缸喷油器；Y76/5.5缸燃油器；Y76/6.6缸喷油器；Y94.油量控制阀；A.燃油低压(来自燃油箱)；B.燃油高压(至油轨)。

图13 高压油路结构

3.低压紧急运行

当高压泵有故障而无法建立高压时，燃油系统低压紧急运行模式启用，油压维持在4～6.7bar之间，油量控制阀打开，燃油通过控制阀进入油轨，喷油嘴促动时间延长，发动机功率降低，车速最高被限定在70km/h。

六、涡轮增压系统

为了获得最好的响应特性以及高发动机输出功率，M256采用了最新开发的带气隙隔热排气歧管的“双涡流技术” 涡轮增压器 包括1～3缸和4～6缸的涌流分离装置，该技术显著减少了增压变化损失 并在废气流最低时提供了极好的涡轮增压器响应特性。另一个优点在于较低的内部泄漏率和歧管气隙隔热层的连接，这有助于大大降低排气歧管的表面温度 从而消除发动机“较热一侧”的热形势，尤其在高动态驱动或后加热阶段，图14所示为增压空气路径。

9.增压空气冷却器；50.涡轮增压器；M16/6.节气门；M60/1.电动辅助压缩机；Y101.空气分流转换阀；A.排气门；B.增压空气冷却器下游的增压空气(已冷却)；C.涡轮增压器下游的增压空气(未冷却)。

图14 增压空气路径

1.增压压力控制

废气流从排气歧管冲到涡轮上，驱动涡轮转动。压缩机叶轮通过刚性轴连接到涡轮上，以相同的速度被带动。因此，吸入的干净空气经叶轮压缩后进入发动机。增压压力的大小通过控制阀(M16/7)和控制风门进行控制。在全负荷操作时 产生最大2.2bar的增压压力。为减小增压压力 ME根据控制单元内部特性图和负荷控制方式激活控制阀 然后控制阀通过连杆促动增压压力控制风门，后者打开旁通回路(图15)，使部分废气流通过旁路绕过涡轮进入排气管 从而调节增压压力并限制涡轮转速。通过这种方式，可根据发动机的当前负荷需求调节增压压力。

图15 旁通回路

1.压缩机；2.涡轮；3.通向节气门；4.来自排气歧管；Y101.旁通阀；A.空气；B.废气。

2.旁通减压功能

在车辆处于减速模式时 由于惯性的作用 涡轮增压器会继续转动一段时间。因此 当快速关闭节气门时，一股增压压力波会传回增压器叶轮，产生一个具有较低输送量并在压缩机叶轮处形成高压状态，导致增压器的泵动(短促的咆哮声和机械应力)。为了防止出现此现象，在ME识别到减速模式时，就会促动旁通空气转换阀 从而通过增压器进气侧的旁通管路快速卸压，图16所示为减速阀剖面图。

50.涡轮增压器；M16/7.增压压力控制阀；Y101.空气分流转换阀；A.已关闭；B.已打开。

图16 减速阀剖面图

3.电动辅助增压功能

尽管M256使用了大功率的涡轮增压器 为在低速范围下获得明显的响应，还使用了电动辅助压缩机，该压缩机集成在48V车载电气系统中，安装位置位于发动机左侧，增压空气冷却器的后面。

增压压力取决于涡轮增压器的转速 后者由废气流驱动。因此在较低转速范围下增压器产生的增压压力相当低，且仅在发动机转速升高时增加。当驾驶员迅速要求较高动力时， 直到最大的增压压力建立为止，需要一定的时间才能使发动机输出全部动力，该行为被称为“涡轮迟滞”。为抵消涡轮迟滞并在整个转速范围中拥有均匀的较高增压压力，在较低转速范围内通过辅助压缩机生成部分增压压力，可使用的增压压力最大可达到450mbar。

在任何发动机转速下，ME根据发动机的负荷请求、工作状态以及环境条件计算目标增压压力。由于涡轮增压器在低转速范围下无法生成目标增压压力，实际增压压力和目标增压压力之间的压差通过促动辅助压缩机来补偿。为此 ME还要计算辅助压缩机转速和所需增压压力。在3 000 r/min的转速范围内 ME通过CAN总线促动辅助压缩机。在压缩机促动过程中 增压压力通过节气门下游的压力和温度传感器信号来监测。

4.增压空气冷却功能

增压空气冷却系统可将增压空气的温度保持在70℃以下，冷却后的空气密度更高，因此可增加汽缸进气量，进而提高发动机功率。此外，还可降低爆震趋势和减少氮氧化合物(NOx)的形成。水冷式增压空气冷却器与低温回路1连接，传动系统控制单元根据需要通过LIN线控制低温回路循环泵1(M43/6)，促使回路1中的冷却液不断循环，以防回路中的特定点过热。冷却液流量由低温回路转换阀(Y73/1)进行调节，为此，传动系统控制单元根据需要进行促动转换阀。涡轮增压器下游的压力和温度传感器检测增压空气温度并将电压信号传送给ME分析，而低温回路1中的冷却液温度通过低温回路温度传感器(B10/13)检测，信号传送至传动系统控制单元，图17所示为低温回路原理图。

9.增压空气冷却器；B10/13.低温回路温度传感器；Y73/1.低温回路转换阀；11.变速箱油热交换器；G1/3.48V车载电网蓄电池(采用48V A 冷却液供给技术/代码B01)；13.低温回路；2.冷却器；M43/6.低温回路循环泵1；B.冷却液回流；14.散热器低温回路1；M43/7.低温回路循环泵2；C.通风/冷却液膨胀；15.膨胀容器；M60/1.电动辅助压缩机；A79.集成式启动机-发电机(采用48V技术/代码B01)；N129.启动机-发电机控制单元(采用48V技术/代码B01)。

图17 低温回路原理

七、排气系统

作为新发动机系列的成员 除了安装在发动机旁边的催化转换器， M 2 5 6 还装配了最先进的汽油微粒滤清器(OPF)，如图18所示为各部件位置。催化转换器完全绝缘并具有模块设计，为的是符合更严格的全球排放标准。使用的催化涂层是新开发的且已对背压进行了优化，空燃比由ME通过评估催化转换器上游和下游的氧传感器信号进行控制。汽油微粒滤清器(OPF) 位于车辆底部中第一膨胀阶段，其工作原理基于柴油微粒滤清器概念，提供显著减少废气中微粒数量的有效方法。

30.催化转换器；31.汽油微粒滤清器。

图18 各部件位置

排气系统被动参与增压变化(图19) 系统的形状会影响废气的振动，这些振动在排气门打开时支持燃烧室中废气的释放，并增加排气噪音。为此，借助于可变正时和风门来抑制该现象，排气风门促动马达由传动系统控制单元(N127)控制，在各排气尾管中操作排气风门 以将排气系统中的噪音水平最小化。

30.催化转换器；31.汽油微粒滤清器；32.中部消音器；33.后消音器；G3/1.催化转换器下游的氧传感器；G3/2.催化转换器上游的氧传感器；M16/53.左侧排气风门促动马达；M16/54.右侧排气风门促动马达。

图19 排气系统

八、冷却系统

M256发动机的冷却液温度由ME内部的热量管理系统进行调节和控制，具有快速达到最佳工作温度、减少废气排放、节约燃油和快速加热车厢内部的优点，图20所示为发动机冷却回路。

1.发动机散热器；M75/11.电动冷却液泵；2.低温回路1和2膨胀容器；R48.冷却液节温器加热元件；3.涡轮增压器；A.热态冷却液回流管；4.内燃机；B.冷态冷却液-供给管；5.带发动机油冷却器的机油模块；C.通风/冷却液膨胀；6.加热器回流；D.冷态冷却液-加热器回流管；7.加热器供给。

图20 发动机冷却回路

1.电动冷却液泵

电动冷却液泵(图21)位于发动机右前部，排气系统下方，由ME通过LIN线信号促动。电动冷却液泵可确保冷却液在发动机的高温回路中按需求循环。传统机械驱动冷却液泵集成在皮带驱动装置中，由于曲轴驱动齿轮和冷却液泵叶轮之间的传动比，导致存在一个关键的不利条件，其转速与发动机转速密切相关。这相当于高冷却液流率，例如 在要求高转速的城市高速公路上行驶或时走时停的交通状况下 但冷却液流率低。相反，电动冷却液泵独立于发动机转速进行操作。冷却输出与冷却要求匹配。因此， 可更快达到工作温度并保持恒定。

25.水管；M75/11.电动冷却液泵。

图21 电动冷却液泵

2.冷却液节温器

节温器的弹性蜡元件受温度影响会出现拉伸和收缩，以机械方式打开和关闭球形转盘阀，在温度约105～118℃时 球形转盘阀会完全打开。另外，还可通过促动加热元件以电子方式打开和关闭节温器。球形转盘阀具有以下3种状态。

(1)关闭

如果满足冷却液温度约低于102℃、节温器加热元件断电的条件，节温器的球形阀会关闭(图22)，冷却液流过发动机回路、加热器热交换器以及涡轮增压器 根据空调系统的需要 还会流过乘客舱的加热器热交换器。此时，发动机散热器未集成在冷却液回路中。以此方式可更快地加热冷却液，使发动机更快地达到工作温度，从而减少燃油消耗。

(2)混合模式

当冷却液温度达到约102℃、节温器加热元件通电时，弹性蜡元件开始膨胀并促动球形转盘阀开启(图23)，这会断开到发动机散热器的连接。球形回转阀的开口横截面与弹性蜡元件的温度或冷却液温度成正比，以此方式可以根据需要调节到发动机散热器的冷却液流量。

(3)冷却器模式

如果冷却液温度超过约118℃，那么球形阀完全打开，冷却液毫无限制地流过发动机散热器。

48.冷却液节温器外壳；48a.膨胀蜡元件；48b.球形转盘阀；R48.冷却液节温器加热元件；A.至发动机；B.至发动机散热器；C.至低温回路。

图22 节温器关闭

48.冷却液节温器外壳；48a.膨胀蜡元件；48b.球形转盘阀；R48.冷却液节温器加热元件；A.至发动机；B.至发动机散热器；C.至低温回路。

图23 节温器打开

3.风扇控制功能

传动系统控制单元通过传动系LIN总线促动风扇(M4/7)，所有转速都可以在0～100% 的占空比范围内进行调节。如果识别到促动故障，那么风扇马达会以最高转速转动，即启用应急模式。在点火关闭后，当冷却液温度或发动机油温度超过规定的最大值，风扇马达会继续运转最多6min。如果蓄电池电压下降过多，则风扇延迟关闭会被抑制。

4.过热保护功能

当出现超热负荷时，过热保护功能启用，可保护发动机和催化转换器 防止过热损坏。ME通过采取以下措施进行过热保护。

(1)从冷却液温度约为90℃ 且增压空气温度约为20℃ 开始 根据发动机负荷和转速，将点火角设置在“延迟” 方向。

(2)根据发动机负荷和转动速度，通过促动节气门马达(M16/6m1)减小节气门开启角度。

(3)根据低空气质量 缩短1～6 缸的喷油器(Y76/1～Y76/6)的喷油时间。

九、发动机控制系统

为了对发动机进行精确控制，ME综合读取各传感器和CAN网络的信号，据此促动各执行器和反馈自身运转状况至CAN网络，整个过程可通过图24、25来理解。图中箭头代表控制方向或信号传输方向。CAN总线由两条平行的导线组成，具有双向性，即能传输又能接收信息，不同CAN网络之间的通信需要借助中央网关N73来完成，即N73确定信号优先权和转换CAN信号类型。这样，整个框图可理解为：ME综合分析各传感器和CAN信号，然后做出相应的控制，并将自身的请求、指令、运转状况等信号传送至CAN网络。如：ME接受到N73传来的启动信号后，促动点火线圈和喷油嘴工作；另外，ME又将转速信号传送给A1，从而在仪表盘显示转速值。此外，图中还有LIN线传输，如：N127与M4/7之间的通信，与CAN线一样具有双向性，所不同的是LIN线是单线的，即N127通过LIN线控制M4/7的转速，而M4/7又将转速信息反馈给N127。

A16/1.爆震传感器1；M16/6r1.实际数值电位计1；A16/2.爆震传感器2；M16/6r2.实际数值电位计2；A101.燃油箱诊断模块(美国版/代码494)；M16/7.增压压力控制阀促动器；A101m1.燃油箱诊断模块泵(美国版/代码494)；M75/11.电动冷却液泵；A101r1.燃油箱诊断模块加热元件(美国版/代码494)；N3/10.发动机控制单元；A101y1.燃油箱诊断模块电磁阀(美国版/代码494)；R48.冷却液节温器加热元件；B4/4.净化压力传感器(适用于美国版/代码494)；T1/1.1缸点火线圈；B4/25.燃油压力和温度传感器；T1/2.2缸点火线圈；B4/32.增压空气压力和温度传感器；T1/3.3缸点火线圈；B6/15.进气凸轮轴霍尔传感器；T1/4.4缸点火线圈；B6/16.排气凸轮轴霍尔传感器；T1/5.5缸点火线圈；B11/4.冷却液温度传感器；T1/6.6缸点火线圈；B28/11.空气滤清器下游的压力传感器；Y49/1.进气凸轮轴电磁阀；B28/17.涡轮增压器下游的压力和温度传感器；Y49/2.排气凸轮轴电磁阀；B28/26.节气门上游的压力和温度传感器；Y49/19.1缸和2缸进气CAMTRONIC促动器；B40/6.发动机油液位传感器；Y49/20.3缸和4缸进气CAMTRONIC促动器；B70.曲轴霍尔传感器；Y49/21.5缸和6缸进气CAMTRONIC促动器；B149/1.发动机油压力和温度传感器；Y58/1净化控制阀；G1.车载电网蓄电池；Y76/1.1缸喷油器；G3/1.催化转换器下游氧传感器；Y76/2.2缸喷油器；G3/1b1.催化转换器下游氧传感器的传感器元件；Y76/3.3缸喷油器；G3/1r1.催化转换器下游氧传感器的加热器；Y76/4.4缸喷油器；G3/2.催化转换器上游氧传感器；Y76/5.5缸燃油器；G3/2b1.催化转换器上游氧传感器的传感器元件；Y76/6.6缸喷油器；G3/2r1.催化转换器上游氧传感器的加热器；Y94.油量控制阀；K40/8kH.启动机电路50 继电器；Y101.空气分流转换阀；K40/8kN.电路87M 继电器；Y130.发动机油泵阀；M16/6.节气门促动器；LIN C2.发动机局域互联网(LIN)；M16/6m1.节气门促动马达。

图24 ME直通线联网框图

A1.仪表盘；N69/1.左前车门控制单元；A26/17.主机；N72.下部控制面板(仅装配触摸板/代码(446)；A40/9.COMAND控制面板(装配触摸板/代码448)；N72s9 ECO 启动/停止功能按钮(仅装配触摸板/代码446)；A40/9s9.ECO 启动/停止功能按钮(装配触摸板/代码448)；N73.电子点火开关控制单元；A79.集成式启动机-发电机(采用48V 技术/代码B01)；N80.转向柱模块控制单元；A105.触摸板(仅装配触摸板/代码446)；N83/1.直流/直流转换器控制单元(采用48V 技术/代码B01)；B4/1.左侧燃油箱燃油液位指示器液位传感器；N118 燃油泵控制单元；B4/2.右侧燃油箱燃油液位指示器液位传感器；N127.传动系统控制单元；B4/7.燃油压力传感器N129 启动机-发电机控制单元(采用48V 技术/代码B01)；B10/13.低温回路温度传感器；S2/3.无钥匙启动(KEYLESSGO)启动/停止按钮；B37.油门踏板传感器；X11/4.诊断连接器；G1/3.48V车载电网蓄电池(采用48V 技术/代码B01)；Y3/8n4.完全集成式变速箱控制系统控制单元；K40/8kG.发动机舱电路15 继电器；Y73/1.低温回路转换阀；M3.燃油泵； CAN A.车载智能信息系统控制器区域网络；M4/7.风扇马达；CAN B.车内控制器区域网络；M16/53.左侧排气阀门促动马达；CAN C.发动机控制器区域网络；M16/54.右侧排气阀门促动马达；CAN C1.传动系统控制器区域网络；M43/6.低温回路循环泵1； CAN D.诊断控制器区域网络；M43/7.低温回路循环泵2； CAN HMI.用户界面控制器区域网络；M60/1.电动辅助压缩机；CAN I.传动系统传感器控制器区域网络；N2/10.辅助防护系统控制单元；CAN L.混合动力控制器区域网络；N3/10.发动机控制单元；FlexE.底盘FlexRay；N10/6.前SAM控制单元；LIN A3.下部控制面板(LCP)局域互联网；N22/1.智能气候控制系统控制单元；LIN B22.48V车载电气系统局域互联网(采用48V 技术/代码B01)；N30/4.电控车辆稳定行驶系统(ESP)控制单元；LIN C3.传动系统局域互联网；N51/3.空气悬挂系统(AIRMATIC) 控制单元；LIN C4.排气系统局域互联网；N62/4.梅赛德斯-奔驰智能行驶控制单元(装配驾驶辅助组件/代码23P)。

图25 CAN网络框图